نیلینگ و انکراژ
آشنایی با پایدارسازی گود
پایدارسازی گود به روش نیلینگ و انکراژ
اجـرای سـیستم نیلینـگ
کلیه مصالح، تجهیزات و روش مورد استفاده جهت حفاری گمانههای نیل میبایست مطابق نظر طراح و طبق مشخصات فنی عملیات اجرایی که در ادامه بیان شده است، انتخاب گردد.
شناسنامه گمانه
شناسنامه گمانه شامل شماره گمانه، موقعیت تراز و کیلومتراژ گمانه، طول حفاری، قطر گمانه، زاویه حفاری، موقعیت برخورد به حفره (Rod fall) درصورت وجود، وضعیت آب در گمانه (در صورت وجود) و تاریخ حفاری و نام حفار میباشد.
عملیات پیش از حفاری
پیش از آغاز عملیات حفاری هر ردیف از نیل یا انکر میبایست وضعیت تاسیسات، زیرزمینهای همسایه، استخر و دیگر موانع زیر سطحی بررسی شده و از عدم برخورد با موانع اطمینان حاصل نمود. در صورت وجود مانعی در مسیر حفاری که در نقشههای اجرایی لحاظ نشده باشد، میبایست عملیات حفاری متوقف و مراتب به اطلاع طراح رسیده تا طرح جایگزین ابلاغ گردد.
با استفاده از نقشههای اجرایی، موقعیت هر گمانه بر روی دیواره مشخص میشود و محل حفاری علامتگذاری میگردد. همچنین پیش از استقرار دستگاه حفاری باید سکوی کاری مناسبی (حداقل 10 متر) برای قرارگیری دستگاه، حفار و کمک حفار فراهم گردد.
عملیات حفاری
حفاری گمانه شامل 2 زاویه میباشد، زاویه افقی (آزیموت) و زاویه قائم. زاویه قائم در نقشههای اجرایی و در صفحه مربوط بهsection ارائه شده است و زاویه افقی در حالت کلی صفر می باشد و در شرایط خاص بر روی پلان مشخص میگردد.
زاویه حفاری قائم میبایست توسط نقاله، شابلون یا دوربین نقشهبرداری و زاویه افقی توسط چشم و یا شابلون کنترل گردد. توصیه می شود در حالت کلی از شابلون به شکل زیر که توسط میلگرد ساخته می شود برای کنترل زاویه قائم استفاده شود.
حفاری میتواند هم بر روی شاتکریت و هم بر روی خاک اجرا گردد. شروع حفاری بر روی شاتکریت در هوای سرد حداقل 24 ساعت پس از اجرای شاتکریت و در هوای گرم حداقل 12 ساعت پس از آن میباشد.
پس از اتمام عملیات حفاری میبایست المان مهاری (نیل یا انکر) داخل گمانه جاگذاری گردد و در صورتیکه حین جاگذاری المان مهاری ریزش گمانه مشخص شد، از اعمال فشار بیش از حد جهت جاگذاری خودداری و اقدام به بازگشایی مجدد گمانه گردد. در صورتی که پس از یکبار بازگشایی مجدد بار دیگر گمانه ریزش نمود، از روش تزریق تحکیمی و حفاری مجدد استفاده شود.
روش تزریق تحکیمی و حفاری مجدد شامل تزریق گمانه ریزش کرده توسط دوغاب رقیق (نسبت آب به سیمان 1 به 1 یا 2 به 1) و با فشار تزریق 2 تا 3 بار و حفاری مجدد گمانه حداقل 1 روز پس از تزریق تحکیمی میباشد. جهت تسریع در گیرش از گچ نیز می توان استفاده نمود.
برخورد به حفرات (Rod fall)
در صورتی که حین عملیات حفاری به حفره برخورد گردد، میبایست به روشهای زیر عمل شود. یکی از اندازه گیریهای مهم در رادفالها طول حفره است و ثبت خروجی از گمانه حفاری شده که آب باشد یا فاضلاب. جمع بندی دو داده فوق منجر به تشخیص اینکه رادفال به میله اصابت نموده یا انباره یا حفره طبیعی، قنات فعال، غیر فعال … خواهد شد. در همه شرایط نیز می بایست گمانه راد فال شده پک و تزریق گردد.
الف- نیل : پس از برخورد با حفره در حفاری گمانه مربوط به نیل میبایست عملیات حفاری متوقف شده و پس از هماهنگی با طراح، طرح جایگزین اجرا گردد.
ب- انکر: در صورتیکه در حفاری گمانه انکر برخورد به حفره در فاصله کمتر از 10 متری جداره باشد و حفره در محدوده باند انکر نباشد و در صورتیکه Rod fall کمتر از 2 متر باشد، میتوان حفاری ادامه داده شود و در نصب و تزریق انکر از پکر استفاده گردد. در صورتیکه هریک از شروط بالا محقق نگردد، میبایست پس از توقف عملیات حفاری و هماهنگی با طراح، طرح جایگزین اجرا شود.
رواداری های مجاز
مقادیر زیر حداکثر رواداری مجاز در حفاری گمانه نسبت به نقشههای اجرایی میباشد:
طول حفاری: 0/0- سانتیمتر
قطر حفاری: 10- میلیمتر
زاویه قائم: 3-+ درجه
زاویه افقی: 3-+ درجه
جابجایی افقی و قائم:حداکثر 50 سانتیمتر
الف- نیل : پس از برخورد با حفره در حفاری گمانه مربوط به نیل میبایست عملیات حفاری متوقف شده و پس از هماهنگی با طراح، طرح جایگزین اجرا گردد.
ب- انکر: در صورتیکه در حفاری گمانه انکر برخورد به حفره در فاصله کمتر از 10 متری جداره باشد و حفره در محدوده باند انکر نباشد و در صورتیکه Rod fall کمتر از 2 متر باشد، میتوان حفاری ادامه داده شود و در نصب و تزریق انکر از پکر استفاده گردد. در صورتیکه هریک از شروط بالا محقق نگردد، میبایست پس از توقف عملیات حفاری و هماهنگی با طراح، طرح جایگزین اجرا شود.
ساخت و نصب
نیل
کلیه مصالح، تجهیزات و روش مورد استفاده جهت ساخت نیل و نصب آن میبایست مطابق نظر طراح و طبق مشخصات فنی عملیات اجرایی که در ادامه بیان شده است، انتخاب گردد.
شناسنامه جاگذاری نیل شامل شماره گمانه، قطر و طول نیل باید برای هر نیل تهیه گردد.
تجهیزات لازم جهت ساخت نیل شامل میلگرد آجدار از نوع AIIIبا حداقل مقاومت مشخصه kg/cm2 4000، شیلنگهای تزریق 10 بار با قطر 16 میلیمتر، مرکز ساز (Centeralizer) پلاستیکی، سیم آرماتوربندی و کوپلر (در صورت نیاز) میباشد.
مراحل ساخت نیل با استفاده از تجهیزات مذکور به شرح ذیل میباشد.
میلگرد با طول مورد نظر آماده گردد (در صورتیکه طول نیل از 12 متر بیشتر باشد و یا نیل از 2 یا چند قطعه تشکیل شده باشد، میبایست از کوپلر به صورت رزوه رولینگ استفاده گردد). طول میلگرد برابر با طول گمانه میباشد. میلگرد میبایست عاری از هرگونه گل، دوغاب سیمان خشک شده، روغن، گریس، رنگ، زنگ پوسته شده و هر مادهای که مانع درگیری دوغاب و میلگرد میگردد، باشد.
شیلنگ رفت تزریق به مقدار طول نیل و شیلنگ برگشت تزریق (شیلنگ هوا) به طول 5/1 متر بریده و آماده میگردد.
شیلنگ رفت به نحوی به میلگرد متصل میشود که انتهای شیلنگ بر نیم متری انتهای میلگرد منطبق گردد. شیلنگ برگشت نیز به نحوی به میلگرد متصل میشود که نیم متر آن از گمانه بیرون و یک متر آن داخل گمانه باشد تا هنگام پک نمودن دهانه گمانه با گچ مسدود نگردد.
شیلنگهای رفت و برگشت توسط سیم آرماتوربندی در فواصل 1 متری به نحوی به آرماتور بسته میشود که شیلنگ مسدود نگردد.
مرکزساز پلاستیکی در فواصل 5/1 متری از طرفین میلگرد و فواصل 3 متری از یکدیگر به مجموعه شیلنگ و میلگرد متصل میگردد. اتصال مرکز ساز نباید منجر به مسدود شدن شیلنگ تزریق گردد.
در فاصله حداقل دو متری از انتهای شیلنگ رفت نیل جهت تسهیل در خروج دوغاب، 2 تا 3 سوراخ ایجاد گردد. نحوه سوراخ نمودن نباید شیلنگ را در مقطع به نحوی ضعیف نماید که هنگام جا گذاری شکسته و یا در اثر ورود سنگریزه از آن محل مسدود شود.
نصب نیل
نیل ساخته شده مطابق روند مذکور پس از حفاری داخل گمانه جاگذاری می شود. جاگذاری نیل میبایست از طریق نیروی انسانی انجام شده و به هیچ عنوان از فشار اضافی توسط هر گونه دستگاه استفاده نگردد. نیل مورد استفاده جهت جاگذاری قبل از جاگذاری باید مورد بازدید چشمی قرار گیرد. در صورتیکه نیل تمیز و عاری از مواد ذکر شده در مورد میلگرد نباشد و یا نقصی در شیلنگهای تزریق وجود داشته باشد، پیش از جاگذاری باید اصلاح انجام شود. پس از نصب نیل و نیز همینطور پس از بستن در گمانه می بایست با فوت کردن در شیلنگهای تزریق رفت و برگشت از باز بودن مسیر دوغاب اطمینان حاصل نمود.
طول بیرون زدگی نیل از سر گمانه میبایست بین 10 تا 15 سانتیمتر باشد. صفحه نشیمن نیل حتی الامکان باید بر روی شاتکریت قرار گیرد. در صورت عدم امکان، باید با مخلوط ماسه و سیمان با عیار بالای 350 زیرسازی مناسب برای آن انجام گیرد.
شرایط رزوه و کوپلر
رزوه مورد استفاده در نیل ها میبایست به صورت رولینگ بوده و طول رزوه در هر سمت آن میبایست برای میلگرد با قطر 28 میلیمتر برابر 4 سانتیمتر و برای میلگرد با قطر 40 میلیمتر برابر 5 سانتیمتر باشد. همچنین سر میلگرد جهت بستن مهره باید به میزان حداقل 10 سانتیمتر رزوه گردد.
اجـرای سـیستم انکر مولتیاسترنـد:
شناسنامه جاگذاری انکر مولتی استرند
کلیه مصالح، تجهیزات و روش مورد استفاده جهت ساخت انکر مولتی استرند و نصب آن میبایست مطابق نظر طراح و طبق مشخصات فنی عملیات اجرایی که در ادامه بیان شده است، انتخاب گردد.
مبانی عمومی اجرای انکر درست نظیر اجرای نیل میباشد. با این تفاوت که در نیل مبنای بسیج شدن نیروی نیل حرکت جزئی خاک و در نتیجه ایجاد نیروی مقاوم در نیل میباشد ولی در انکر مبنای بسیج شدن نیرو ایجاد نیروی پیشتنیدگی در آن میباشد که حتی به خاک اجازه حرکت را نیز نمیدهد و پیش از حرکت خاک نیروی مقاوم آن برای پایداری گود یا دیواره بسیج میشود. تفاوت عمده نیل و انکر در همین نوع رفتار در مقابل نیروهای محرک خاک میباشد. انکرها در کل به دو نوع تقسیم میشوند. انکرهای مونوبار و انکرهای مولتی استرند. در انکرهای مونوبار از یک آرماتور فولادی به عنوان عضو تقویت کننده خاک استفاده ميشود. ولی در انکرهای مولتی استرند از رشتههای به هم بافته سیمهای فولادی که به فرم کابلهای پیچیده شده در میآیند استفاده ميشود. تعداد و قطر این کابل ها به طراحی و میزان نیروی وارده بستگی دارد.
در انکر برخلاف نیل نیازی به مقاومت در تمام طول آن نمیباشد و فقط قسمت تزریق شده باید مقاوت لازم را داشته باشد.
آزمایشهای کنترلی انکر مطابق FHWA-IF-99-015 باید در کلیه انکرهای پروژه اجرا گردد.
شناسنامه جاگذاری انکر مولتی استرند شامل شماره گمانه، تعداد رشته، طول کل و طول باند انکر است که باید برای هر انکر تهیه گردد.
برخلاف نیل که تمام طول آن به صورت یک المان بتن مسلح عمل میکند، انکر از دو بخش، طول آزاد (Free length) و طول گیردار (Bound length) تشکیل ميشود. نیروی پیشتنیدگی در طول آزاد ایجاد ميشود و این طول نباید با بتن درگیر باشد تا چسبندگی بین بتن و آرماتور مانع از فعالیت این نیرو نشود. وظیفه اصلی طول گیردار در واقع نگهداشتن انتهای انکر در خاک میباشد که پس از اعمال نیروی پیشتنیدگی و فعال شدن و بسیج شدن نیروها، انکر از جای خود خارج نشود. این طول با توجه به میزان نیروی پیش تنیدگی، جنس خاک و نوع و قطر انکر تعیین میشود.
تجهیزات لازم جهت ساخت انکر مولتی استرند شامل استرند با قطر 6/0 اینچ و نیروی گسیختگی حداقل 26 تن، شیلنگهای تزریق 10 بار با قطر 20 میلیمتر، لوله های پلی اتیلن 6 بار با قطر 16میلیمتر جهت استفاده به عنوان غلاف، مرکز ساز (Centeralizer) پلاستیکی با ضخامت 1 سانتیمتر، فاصله ساز (Spacer)، سیم آرماتوربندی، چسب آببند، روکش حرارتی یا هر المان آببند کننده مناسب و گریس میباشد.
مراحل ساخت انکر مولتی استرند با استفاده از تجهیزات مذکور به شرح ذیل میباشد.
استرند با طول و تعداد مورد نظر آماده گردد. طول استرند برابر با طول گمانه بعلاوه حداقل 1 متر میباشد. استرند در طول گیرداری انکر میبایست عاری از هرگونه گل، دوغاب سیمان خشک شده، روغن، گریس، رنگ، زنگ پوسته شده و هر مادهای که مانع درگیری دوغاب و استرند میگردد، باشد.
به تعداد رشته های انکر و به طول قسمت آزاد انکر شیلنگ های16 تا 25 میلیمتر جهت غلاف تهیه می گردد.
محدوده طول آزاد انکر توسط گریس کاملا آغشته می گردد و شیلنگ های با قطر16 تا 25 میلیمتر بر روی هریک از رشته های انکر کشیده می شود.
شیلنگ رفت تزریق به مقدار طول انکر، شیلنگ برگشت اول به مقدار طول قسمت آزاد انکر بعلاوه نیم متر و شیلنگ برگشت ثانویه تزریق (شیلنگ هوا) به طول 5/1 متر بریده و آماده میگردد.
شیلنگ رفت به نحوی به انکر متصل میشود که انتهای شیلنگ بر نیم متری انتهای انکر منطبق گردد. شیلنگ برگشت اولیه به نحوی به انکر متصل میشود که انتهای شیلنگ به انتهای طول آزاد انکر منطبق باشد. شیلنگ برگشت ثانویه نیز به نحوی به انکر متصل میشود که نیم متر آن از گمانه بیرون و یک متر آن داخل گمانه باشد تا هنگام پک نمودن دهانه گمانه با گچ مسدود نگردد.
در حدفاصل قسمت آزاد و باند انکر می بایست با آببندی از نفوذ دوغاب به داخل غلاف انکر جلوگیری نمود.
شیلنگهای رفت و برگشت توسط سیم آرماتور در فواصل 1 متری به نحوی به انکر بسته میشود که شیلنگ مسدود نگردد.
در طول باند انکر فاصله ساز پلاستیکی در فواصل 1 متری از طرفین طول باند و فواصل 2 متری از یکدیگر استفاده شده و مرکزساز پلاستیکی در فواصل میانی فاصله سازها به مجموعه شیلنگ و استرندها متصل میگردد. اتصال فاصله ساز و مرکز ساز نباید منجر به مسدود شدن شیلنگ تزریق گردد.
در فاصله 2 متری انتهای شیلنگ رفت جهت تسهیل در خروج دوغاب، 2 تا 3 سوراخ ایجاد گردد.
نصب انکر مولتی استرند
انکر ساخته شده مطابق روند مذکور میبایست در اسرع وقت پس از حفاری داخل گمانه جاگذاری شود. انکر می بایست قبل از جاگذاری مورد بازدید چشمی قرار گیرد. در صورتیکه انکر در طول گیرداری تمیز و عاری از مواد ذکر شده در مورد میلگرد نباشد و یا نقصی در شیلنگهای تزریق وجود داشته باشد، پیش از جاگذاری باید اصلاح انجام شود.
در هنگام نصب انکر باید مانند نیل از اعمال هرگونه نیروی اضافی با استفاده از دستگاههای مکانیکی برای فرو کردن در چال خودداری کرد. در صورت فرو نرفتن انکر باید آنرا بیرون کشیده و مجدداً گمانه را با دستگاه حفار تمیز و تخلیه کرده و سپس انکر را جاگذاری نمود.
طول بیرونزدگی انکر از روی پد (توکار یا بیرون کار) میبایست بین 1 تا 5/1 متر باشد. در صورتیکه پد انکر بیرونکار باشد می بایست، صفحه نشیمن بر روی پد بتنی قرار گیرد.
در صورتیکه از زودگیر در تزریق استفاده شده باشد، می توان با هماهنگی با دفتر فنی زمان کشش را کاهش داد.
اجـرای سـیستم شمع برلنـی:
کلیه مصالح، تجهیزات و روش مورد استفاده جهت ساخت شمع برلنی فولادی و نصب آن میبایست مطابق نظر طراح و طبق مشخصات فنی عملیات اجرایی که در ادامه بیان شده است، انتخاب گردد.
شناسنامه جاگذاری شمعهای برلنی
شناسنامه جاگذاری شمع برلنی شامل شماره ستون، نوع پروفیل، موقعیت مرکز چاه، قطر چاه، طول شمع، طول ریشه، مشخصات بتن ریشه و بدنه، ارتفاع کول گذاری، تراز آب، تراز کف چاه، تراز روی پروفیل و مشخصات سبد آرماتور باید برای هر ستون تهیه گردد.
مصالح و تجهیزات لازم جهت ساخت و اجرای شمع برلنی فولادی شامل مقطع پروفیل فولادی به صورت مقطع دوبل، ساده یا تیرورق با حداقل مقاومت مشخصه kg/cm2 2400 و کاملاً شاقول در طول، آرماتور سبد پاشنه شامل میلگرد آجدار از نوع AIIIبا حداقل مقاومت مشخصه kg/cm2 4000، بتن با مقاومت مشخصه مورد نیاز، لوله جهت انتقال بتن پاشنه و سیمان تیپ دو جهت استفاده در مخلوط خاک و سیمان برای پر کردن کل طول شمع بجز پاشنه میباشند.
مراحل اجرای شمع برلنی فولادی با استفاده از مصالح و تجهیزات مذکور به شرح ذیل میباشد:
حفر چاه: در این مرحله پس از تعیین موقعیت دقیق اجرای چاه توسط نقشهبردار اقدام به حفر چاه میگردد. حفر چاه میتواند بصورت دستی یا با استفاده از ماشینآلات حفاری چاه صورت گیرد. تعیین این موضوع بستگی به شرایط مختلف از جمله نوع خاک، عمق چاه، وجود یا عدم وجود آب و . . . دارد و توسط طراح و پس از مشورت با تیم اجرایی تعیین میگردد. در صورتی که امکان ریزش دیوارههای حفاریشده به دلیل فشار خاک، آب، وجود خاک دستی و … باشد با استفاده از روشهای زیر پایدارسازی جدارههای چاه صورت میگیرد:
استفاده از ترکیب آب و بنتونیت یا مواد مشابه در موارد حفاری ماشینی
به کار بردن لوله فلزی در طول قسمت ریزشی چاه در موارد حفاری ماشینی
استفاده از کولهای سیمانی در طول محدودهی ریزشی در عملیات حفاری دستی
تذکر: در صورت نیاز به حفاری ماشینی در بخشهایی از چاه و نیاز به حفاری دستی یا ورود کارگر به داخل چاه، حتماً باید بخشهائی از چاه که بصورت ماشینی حفاری شدهاند لقگیری گردند.
جاگذاری سبد آرماتور: جاگذاری سبد به دو شکل همزمان با پروفیل (جوش دادن سبد به پروفیل) و یا پیش از نصب پروفیل انجام میگردد، این موضوع در هر پروژه بنا به شرایط آن پروژه توسط تیم اجرایی تعیین میشود.
جاگذاری پروفیل فولادی: با استفاده از جرثقیل اقدام به انتقال و جاگذاری پروفیل فولادی میگردد. در حین انتقال و جاگذاری پروفیل فولادی باید دقت گردد تا آسیبی به پروفیل وارد نشود. میبایست از شاقول بودن شمع پس از نصب اطمینان حاصل نمود و سپس قسمت بالایی شمع توسط چند دستک به نقاط ثابت، فیکس گردد.
بتنریزی پاشنه شمع: بتن پاشنه از نوع سازهای است. برای جلوگیری از تفکیک شدن ذرات بتن (Segregation) باید از شوت بتن از فواصل دور اجتناب گردد. حداکثر ارتفاع مجاز شوت بتن برابر 2 متر میباشد.
پرکردن اطراف شمع فولادی: در این مرحله با استفاده از مخلوط خاک و سیمان اقدام به پرکردن اطراف شمع فولادی میشود. مخلوط خاک و سیمان مورد استفاده به نسبت حجمی 30 به 1 میباشد. این بخش از اجرا جنبه محاسباتی ندارد و دارای عملکرد سازهای نیست و هدف آن وجود گیرداری برای شمع پیش از اجرای انکرها میباشد.
طرح اختلاط بتن سازه ای ریشهی شمع برلنی
مطابق طرح اختلاط تأیید شده توسط دستگاه نظارت، بتن از یک کارخانهی بتن آماده خریداری شده و ظرف مدت زمان کمتر از یک ساعت توسط تراک میکسر به کارگاه حمل میگردد. بتن استفاده شده دارای مقاومت 28 روزهی مکعبی MPa 26 خواهدبود.
در بدو ورود میکسر به کارگاه، آزمایش اسلامپ از بتن گرفته شده و اسلامپ گرفته شده باید بین 7 تا 11 سانتی متر باشد. سپس افزودنیهای نامبرده در ذیل به بتن اضافه شده و اسلامپ بتن به بیش از 18 سانتی متر خواهد میرسد. در این مرحله نمونه گیری جهت ارسال به آزمایشگاه انجام میشود.
برای دستیابی به شرایط مذکور برای بتن، از طرح اختلاط زیر استفاده شود:
مقدار سیمان 350 kg/m3 است (بتن با عیار 350).
نسبت وزنی آب به سیمان بنا به درنظرگرفتن اسلامپ 8 برابر 1/3 است.
مقدار مصالح سنگدانه با وزن مخصوص 2300 kg/m3 و با تخلیه توسط پمپ طی نظر انجمن تحقیقات بتن و با سایز درشتدانه 9.5 mm تا 25 mm و ریزدانه 0 m تا 8 mm با مصالح مرغوب شهریار، 65% ماسه و 35% شن میباشد.
با توجه به شرایط اجرایی پروژه، از افزودنی Silkcrete-PR1 با مقدار مصرف یک درصد وزن سیمان به عنوان فوق روان کننده، و از افزودنی R Silkcrete420 با مقدار مصرف دو درصد وزن سیمان به عنوان حفظ کننده اسلامپ استفاده خواهد شد.
با توجه به توضیحات فوق طرح اختلاط برای مثال به صورت زیر است:
سیمان: 350 kg
آب: 125 Lit
شن: 650-700 kg
ماسه: 1150-1200 kg
اجـرای سـیستم شمع بتنـی:
شناسنامه جاگذاری شمعها
شناسنامه جاگذاری شمع شامل شماره ستون، موقعیت مرکز چاه، قطر چاه، طول شمع، طول ریشه، مشخصات بتن، ارتفاع کول گذاری، تراز آب، تراز کف چاه، تراز روی سبد فوقانی و مشخصات سبدهای آرماتور باید برای هر شمع تهیه گردد.
مصالح و تجهیزات لازم جهت ساخت و اجرای شمع، آرماتور سبد شامل میلگرد آجدار از نوع AIII با حداقل مقاومت مشخصه kg/cm2 4000، بتن با مقاومت مشخصه مورد نیاز، لوله جهت انتقال بتن و پمپ در صورت نیاز میباشد. مراحل اجرای شمع بتنی با استفاده از مصالح و تجهیزات مذکور به شرح ذیل میباشد:
حفر چاه: مطابق توضیحات ارائه شده
جاگذاری سبد آرماتور: مطابق توضیحات ارائه شده
بتنریزی: بتن استفاده شده از نوع سازهای است. برای جلوگیری از تفکیک شدن ذرات بتن (Segregation) باید از شوت بتن از فواصل دور اجتناب گردد. حداکثر ارتفاع مجاز شوت بتن برابر 2 متر میباشد.
مطابق طرح اختلاط تأیید شده توسط دستگاه نظارت، بتن از یک کارخانهی بتن آماده خریداری شده و ظرف مدت زمان کمتر از یک ساعت توسط تراک میکسر به کارگاه حمل میگردد. بتن استفاده شده در شمعهای مسلح دارای مقاومت 28 روزهی مکعبی MPa 26 و در شمعهای غیرمسلح MPa 13خواهدبود.
در بدو ورود میکسر به کارگاه، آزمایش اسلامپ از بتن گرفته شده و اسلامپ گرفته شده باید بین 7 تا 11 سانتی متر باشد. سپس افزودنیهای نامبرده در ذیل به بتن اضافه شده و اسلامپ بتن به بیش از 18 سانتی متر خواهد میرسد. در این مرحله نمونه گیری جهت ارسال به آزمایشگاه انجام میشود.
برای دستیابی به شرایط مذکور برای بتن، از طرح اختلاط زیر استفاده شود:
مقدار سیمان برای شمعهای مسلح 350 kg/m3 و برای شمعهای غیر مسلح 200 kg/m3 است.
نسبت وزنی آب به سیمان بنا به درنظرگرفتن اسلامپ 8 برابر 1/3 است.
مقدار مصالح سنگدانه با وزن مخصوص 2300 kg/m3 و با تخلیه توسط پمپ طی نظر انجمن تحقیقات بتن و با سایز درشتدانه 9.5 mm تا 25 mm و ریزدانه 0 m تا 8 mm با مصالح مرغوب شهریار، 65% ماسه و 35% شن میباشد.
با توجه به شرایط اجرایی پروژه، در شمعهای سکانت از افزودنیSilkcrete-PR1 با مقدار مصرف یک درصد وزن سیمان به عنوان فوق روان کننده، از افزودنی- R Silkcrete420 با مقدار مصرف دو درصد وزن سیمان به عنوان حفظ کننده اسلامپ ، و از افزودنی Silkcrete-SILICA L با مقدار مصرف سه درصد وزن سیمان به عنوان ژل میکروسیلیس استفاده خواهد شد.
با توجه به توضیحات فوق طرح اختلاط بتن شمع برای مثال به صورت زیر است:
سیمان: 350 kg برای شمع مسلح و 200 kg برای شمع غیر مسلح
آب: 125 Litr
شن: 650-700 kg
ماسه: 1150-1200 kg
اجـرای تزریـق:
کلیه مصالح، تجهیزات و روش مورد استفاده جهت تزریق نیل یا انکر مطابق نظر طراح و طبق مشخصات فنی عملیات اجرایی که در ادامه بیان شده است، انتخاب گردد.
عملیات تزریق در هر قطعه از یک گمانه، یا در قطعات مشابه از یک گروه گمانة با تزریق همزمان، بایستی توسط یک مدار تزریق انجام پذیرد. هر مدار تزریق شامل مخلوطکن، همزن، پمپ، شیرهای قطع و وصل جریان دوغاب، وسائل اندازهگیری حجم و فشار، لولههای ارتباطی و سایر وسایل مورد نیاز میباشد.
مجموعه دستگاهها بایستی قادر به اختلاط دوغاب، حفظ حالت تعلیق و همگنی و پمپاژ مخلوط دوغاب در حد نیاز طرح باشند. نوع، ظرفیت و کارآیی کلیة تجهیزات تزریق دوغاب بایستی مورد تائید باشند.
کلیه تجهیزات بایستی در شرایط مناسب، نگهداری و به طور منظم و دورهای سرویس شده و آمادة کار باشند. تجهیزات کافی جایگزین، به منظور پیشگیری از بروز وقفه در عملیات تزریق هر قطعه باید در دسترس بوده، گردش ممتد دوغاب در مدار تزریق برقرار باشد. حداکثر فاصله ایستگاه تزریق تا محل مصرف 200 متر میباشد.
شناسنامه تزریق نیل یا انکر شامل شماره گمانه، طول گمانه، نسبت اختلاط سیمان به آب و میزان استفاده افزودنی (در صورت استفاده)، زمان شروع و پایان تزریق، فشار تزریق (فشار سر گمانه)، نحوه برگشت تزریق و میزان خورند دوغاب باید برای هر گمانه تهیه گردد.
مصالح لازم جهت ساخت دوغاب شامل آب تمیز و صافی که داراي همان شرایطی که براي آب مصرفی در ساخت بتن باشد، سیمان تیپ 2 پاکتی یا فله و مواد افزودنی (درصورت نیاز).
مراحل ساخت دوغاب با استفاده از مصالح مذکور به شرح ذیل میباشد.
200 لیتر آب داخل همزن اولیه ست تزریق ریخته میشود.
مطابق مشخصات فنی ارائه شده در نقشههای اجرایی و با توجه به نسبت آب به سیمان، سیمان به آب افزوده میشود.
پس از همزدن مخلوط به مدت 5 دقیقه مخلوط به همزن ثانویه منتقل گردد و در صورت نیاز میکس بعدی داخل همزن اولیه ساخته میشود.
درصورتیکه از افزودنی در تزریق استفاده میشود، باید مطابق دستورالعمل ارائه شده توسط دفتر فنی اختلاط صورت گیرد.
عملیات تزریق پس از جاگذاری نیل یا انکر آغاز میگردد. سر گمانه توسط گچ بنحوی پک میشود که تحمل فشار تزریق را داشته باشد و همچنین خلل و فرج اطراف گمانه را مسدود نماید. توصیه میگردد حدود 30 سانتیمتر داخل گمانه (از سر گمانه) نیز با گچ مسدود گردد.
عملیات تزریق شامل پر کردن کامل گمانه با دوغاب و اعمال فشار تزریق تا زمان حصول خورند صفر گمانه می باشد. عملیات تزریق می بایست مطابق جدول زیر انجام شود. پس از انجام چندین مرحله تزریق می توان الگوریتم ارائه شده را طبق نظر طراح و گزارشات ارائه شده مطابق شرایط خاک محل پروژه بهینه نمود. در کلیه مراحل تزریق منظور از فشار تزریق فشار سر گمانه می باشد، همچنین در کلیه مراحل تزریق در صورت بروز نشتی از سر گمانه و یا هر نقطه دیگر می بایست عملیات تزریق متوقف گردد تا پس از مسدود نمودن آن، مجددا عملیات تزریق را ادامه داد. در ردیف اول نیلهایی که در عمق کم (تا حدود 1 متر) از کف حیاط، باغچه و یا پارکینگ ها قرار دارند، توصیه می شود فشار تزریق از 2 بار تجاوز ننماید تا خرابی به بار نیاورد.
اجـرای پـد بتنـی:
با توجه به اعمال نیرو در انکر، به یک پد بتنی به عنوان فونداسیونی برای جک کشش و نیز نگهدارندهای برای هد انکر تا مانع نشست آن در خاک شود، نیاز میباشد. این پد بتنی یک قطعه بتن مسلح میباشد. یک شبکه آرماتور در داخل آن قرار گرفته و سپس بتن پاشی انجام میشود. طرح اختلاط و چگونگی بستن آرماتورها درست مانند ضوابط اجرای یک فونداسیون بتنی میباشد.
وجه بیرونی پد باید عمود بر راستای انکر باشد در غیر این صورت باید از Wedge plate به صورت شکل زیر استفاده شود.
کشـش انکـر:
پس از گیرش بتن پد (حداقل 7 روز) و پس از تزریق و گیرش آن ( در صورت استفاده از زودگیر 3 روز و در غیر این صورت 6 تا 7 روز ) باید با توجه به مبانی طراحی اقدام به اعمال بار پیش تنیدگی در انکر نمود. برای اینکار از یک جک استفاده ميشود که به پد بتنی تکیه داده ميشود. فرم این جک در انکرهای مونوبار و مولتی استرند متفاوت است. ولی روند کلی کار آنها یکسان است. با توجه به میزان بار نهایی اقدام به اعمال مرحلهای بار بر انکر نموده در هر مرحله با استفاده از درجههای کرنش سنج که به یک محل ثابت میشوند میزان کرنش بوجود آمده در انکر قرائت و یادداشت ميشود. اعمال نهایی بار تست مطابق با استاندارد FHWA و ASTM-A416 انجام شده و در تمام این مراحل کرنش در انکر به دقت قرائت و یادداشت میشود. پس از بارگذاری و حصول اطمینان از عملکرد درست انکر بار را بر روی بارنهایی طراحی ثابت نگهداشته و انکر را با استفاده از هد انکر محکم میکنیم. فرم کلی هد انکر در انکرهای مونوبار و مولتی استرند متفاوت میباشند ولی وظیفه اصلی آنها در هر نوع نگهداشتن بار در انکر میباشد. برای اطمینان از اجرای درست انکر و تزریق بیعیب آن دو آزمون انجام میگیرد. آزمون اول در هنگام بارگذاری انجام ميشود که در آن افزایش بار تا حداکثر استانداردها و کاهش مجدد آن در چند مرحله انجام ميشود و در هر مرحله با توقف بر روی بار مورد نظر اجازه تغییر شکل به انکر را میدهیم و با قرائت گیجها و بررسی نمودار رفتاری انکر، عملکرد انکر کنترل ميشود. در صورت عملکرد نادرست انکر کرنشها غیر منطقی و غیر یکنواخت تغییر میکنند. راه دوم استفاده از یک نیروسنج است که در برخی انکرها که به طور تصادفی انتخاب میشوند نصب شده و بار موجود در انکر را در زمان پس از بارگذاری پایش می کنیم. نوسان این بار نباید از حدود 5% +- بیشتر باشد.
لینک مرتبط با آشنایی با پایدارسازی گود به روش نیلینگ و انکراژ WIKIPEDIA
